Om MDF - Medium Density Fiberboard

Medium Density Fiberboard (MDF forkortet). 

Medium density fiberboard er en slags kunstig plade lavet af træfiber eller andre plantefibre, som knuses, fibersepareres, tørres, påføres med ureaformaldehydharpiks eller andre anvendelige klæbemidler og derefter varmpresses. Dens massefylde er generelt i området 500-880kg/m3, og dens tykkelse er generelt 5-30mm.

Historie.

Medium density fiberboard (MDF) er et produkt, der er udviklet i midten-1960, og dets output har udviklet sig hurtigt i de seneste år. Årsagen er, at den har fremragende fysiske og mekaniske egenskaber, dekorative egenskaber og forarbejdningsegenskaber.

MDF proces

1. Materialeforberedelse

Det første trin i MDF-produktionsprocessen er materialeforberedelse. Udstyret omfatter hovedsageligt flishugger, båndtransportør, sigtemaskine, spandelevator, lagerbeholder osv. Råvarerne til MDF-produktion er hovedsageligt træfiberråmaterialer, herunder træ med lille diameter, grentræ, brændselstræ og forarbejdningsrester. De ideelle råmaterialer til MDF-produktion er 60 procent ~70 procent nåletræ, 30 procent ~40 procent hårdttræ, og barkindholdet bør ikke overstige 5 procent.

2. Klargøring af fibre

Fremstillingen af ​​fiber er hovedsageligt fiberadskillelse, som er kerneleddet i MDF-produktionsprocessen. Udstyret, der bruges til fiberseparation, omfatter træflissilo (eller forvarmningssilo), lille tragt, termisk mølle, paraffinsmelte- og påføringsanordning og dimensioneringsmåleanordning.

Trin til fiberadskillelse:

A: Varmslibning. Den kvalificerede flis transporteres ind i flissiloen, og flisen sendes til slibekammeret efter at være blevet fordøjet og blødgjort. Træflisen komprimeres af en varmmølle for at ekstrudere vand fra træflisen med højt vandindhold.

B: Voksning. Paraffinen opvarmes og smeltes af dampspiralen. Den smeltede paraffin pumpes ind i træflisen, inden den kommer ind i slibekammeret gennem pumperøret. Efter at være blevet adskilt i fibre, er paraffinen jævnt fordelt på fiberoverfladen.

C: Størrelse. Urinstofformaldehydharpiksen kommer ind i den dobbelte doseringsbeholder gennem filteret og limpumpen og kommer derefter ind i pumpen i afgangsrøret for dimensionering. Fibrene i afgangsrøret er i en højhastighedsstrømningstilstand, og limopløsningen forstøves og sprøjtes jævnt på fiberoverfladen. Hærdemiddel og formaldehydfangende middel kan tilsættes i limtanken til blanding.

3. Tørring

Tørreprocessen i MDF-produktionsprocessen består hovedsageligt af tørrevært, tørrerørledning, cyklonseparator, fibertransportør, tørfibersilo osv. Udløbsrøret fra den termiske mølle suger den våde fiber i tørrerøret og er i fuld kontakt med varm luft. Fiberen ophænges i luftkanalen og transporteres af luftstrømmen. Fiberen løber i luftkanalen i 4-5 sekunder for hurtigt at fordampe fiberens fugtighed og nå det påkrævede fugtindhold (8 procent ~12 procent).

4. Formning

Brolægning og formning er en meget vigtig proces i produktionsprocessen af ​​MDF. Denne proces omfatter pladebelægning, forpresning, kantbeskæring, tværsnit og andre større dele. Kravene til belægningsprocessen er: pladedensiteten er ensartet, stabil, tykkelsen er ensartet, pladevægtkontrollen på enhedsarealet er kontinuerlig, stabil og konsistent, med en vis grad af kompakthed.

5. Varmpresning

Varmpresningsprocessen til fremstilling af medium- og højdensitetsfiberplader i Kina er batch flerlags varmpresningsproces. Forskellige procesfaktorer har vigtige effekter på MDF's egenskaber.

A: Varmpresningstemperatur. Valget af varmpresningstemperatur afhænger hovedsageligt af pladens type og ydeevne, typen af ​​klæbemiddel og pressens produktionseffektivitet. Valgtemperaturen afhænger hovedsageligt af de omfattende faktorer af råmaterialer, træarter, fiberfugtindhold, klæbeegenskaber, pladetykkelse, opvarmningstid, tryk og udstyrsforhold.

B: Varmpressende tryk. Varmpresningstrykket ændres under varmpresningsprocessen. Ved presning øges trykket gradvist for at opfylde kravene til pladetykkelse, det vil sige, at trykket skal reduceres. Hærdningen af ​​klæbemidler, dannelsen af ​​forskellige bindingskræfter mellem fibre og fordampningen af ​​vand udføres hovedsageligt i lavtrykssektionen, som generelt er 0.6~1.3Mpa.

C: Varmpresningstid. Bestemmelsen af ​​varmpresningstid er hovedsageligt relateret til egenskaberne af klæbemiddel, hærdningstid, fiberkvalitet, pladefugtindhold, tykkelse, varmpresningstemperatur, tryk og andre faktorer. Varmpresningstiden udtrykkes generelt som den nødvendige tid til 1 mm pladetykkelse.

D: Fugtindhold i pladen. I varmpresningsprocessen er fugtighedens rolle i pladen at øge fiberens plasticitet og termiske ledningsevne. Derfor kan et passende fugtindhold sikre kvaliteten af ​​pladen, som generelt kontrolleres til omkring 10 procent. Hvis fugtindholdet er for højt, vil densitetsgradienten af ​​overflade- og kernelagene stige, og bindekraften mellem kernelagene vil være dårlig. Når trykket reduceres, og dampen er udtømt, er det svært at fjerne vanddampen, hvilket resulterer i blærer og delaminering i pladen. Hvis fugtindholdet er for lavt, vil pladens overflade være blød, tykkelsen af ​​forhærdningslaget vil være tyk, og pladens styrke vil blive reduceret.